电磁除铁器的产品结构

主要结构由励磁系统和接线盒及密封外壳组成。

励磁系统：由高导磁铁芯、励磁线等组成。

外壳是由特殊导磁材料的铁板制作而成。

工作原理：当外接电源通过电源控制箱，把交流电转换成直流电流，通过励磁线圈时，由于电流的流动，即产生磁化力，在极掌面形成，强性的磁场区，当输送带所输送的物料经过电磁除铁器的下方时，就能够把混杂在物料中的性铁磁物质，在强磁力作用下，不断地被吸附，从而达到除铁之目的。

本系列电磁除铁器的直流电源控制箱，可配置本厂生产的KGLA可控硅整流电源来实现。

性能特点：

1、除铁器磁芯(即电磁铁部分)采用双玻璃丝包漆包电磁线绕制，为F级绝缘，耐高温双玻包电磁线绕制，采用先进的绝缘处理技术，保障在长时间内不老化。除铁器磁系经真空环氧浇注和真空浸漆工艺处理，有效地防潮、防尘，具有优良的绝缘和耐腐蚀性能(冷态绝缘电阻≥400MQ，热态绝缘电阻≥50MQ)，因而能够适应各种恶劣环境需要。

2、采用高导磁、高饱和磁感应强度的DT4电工纯铁做为铁芯，导磁率大大高于普通纯铁材料，大大减少了磁滞损失。降低了冷热态磁场差异，提高了总磁场的稳定性。在磁通的流动沿着轧制方向时，可使铁耗大大减少，由于磁化面积减小，从而减小了涡流损耗。电磁除铁器对外提供的磁场包括两部分：一是线圈提供的励磁磁场，它会随冷热态发生变化。二是软磁铁芯被磁化后提供的磁场。后者是除铁器磁场的主要提供源，它随磁化场增大而增大，直到饱和磁化(如弹簧随压力变化伸缩，当迭到极限时便不再随压力变化而变化)。DT4电工纯铁是高导磁、高饱和磁感应强度材料，易于磁化，当线圈磁场很小时(热态磁场下Hs)，它便达到饱和Bs(饱和磁感应强度是普通A3钢材的1.2-1.4倍)，从而使主要由铁芯提供的磁场不再随冷热态变化，提高了总磁场的稳定性。

3、使用先进的计算机模拟手段和实验结果相结合设计的独特磁路具有透磁深、磁力强、磁场梯度高的优点,克服了同类产品结构的缺陷，使磁轭面积扩大了约为36%，增加了磁轭的散热面积；并设置了U型散热片，可增强除铁器的散热效果，有效地控制了除铁器的温升，提高了除铁器的磁感应强度。线圈骨架由良好的金属材料制成，骨架和线圈之间权为薄薄的绝缘层，极利于线圈散热，有效降低线圈温升；线圈中设置金属导热圈，形成上下贯通的热通道，可以有效地将线圈的热量外传，降低线圈的温升。除铁器周围采用波翅形散热片，增加了散热面积，使散热快，温升低。

4、在电磁除铁器的设计中，散热计算是非常重要的部分，设电磁除铁器功率为P，则P=a·△T·s：其中a 为除铁器表面和空气的散热系数；△T为除铁器允许温升；s为散热面积。电磁绕组的发热功率最终要靠足够的散热面积散至空气中并迭到热平衡。采用多层绕组加散热翅片的散热结构，使散热面积提高为传统方式的6～7倍，大大降低温升和磁芯表面温度，使除铁器冷热态性能差异降至最小，并有效地起到阻燃作用。

5、主要工艺措施：电磁除铁器的线圈采用双玻包电磁线绕制，底板为无磁托板，并焊接在内外磁极上，线圈用螺丝固定在磁轭上，并加以焊接。除铁器除了抽气孔和进料孔外，构成了密封的整体，进而，抽真空和灌环氧树脂及硅微粉，尽可能把除铁器内的空气排出，以减少热阻和提高线圈的散热能力，提高线圈的防潮能力。毫无疑问，经过这样处理的除铁器，不但绝缘水平提高，降低了温升，亦可有效地防止线圈窜动和位移，大大提高运行的可靠性。

6、绕组采用全导体实体结构，杜绝任何可能引起故障的其它元件介入。若在绕组中人为加入其它材料或元件，反而会因其热导率低于导体影响传热。即使采用优良的传热材料，也因与其接触的绝缘材料吸热面积和导热能力不足，对整体散热只是杯水车薪。而且加入其它元件势必增加绝缘防护，占用绕纽体积，而减小了有效绕组体积，发热功率反而增大，劳而无功。因此采用全导体实体结构更适合散热需要，并将故障率降至最低。

工作原理:

当外接电源通过电源控制箱、把交流电源转换成直流电源，通过砺磁线圈时，由于电流的流动，即产生磁化力，在极掌面形成强性的磁场区。当输送带把所输送的物料经过电磁除铁器的下方时，就能够把混杂在物料中的铁磁性物质，在强磁作用下，不断地吸收，从而达到除铁之目的。

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